一、輸送帶橫向斷裂原因及影響

輸送帶橫向斷裂原因眾多，如接頭處理不當、物料中混入異物、超重超載、設備老化等。這些原因可能導致輸送帶在運行中突然斷裂，影響生產進度，甚至造成設備損壞和人員傷亡。因此，及時修補斷裂的輸送帶至關重要。

二、熱硫化接頭工藝原理及優勢

熱硫化接頭工藝通過加熱、加壓使輸送帶接頭處橡膠發生硫化反應，實現接頭牢固連接。該工藝具有以下優勢：

1.高強度連接：高溫硫化反應使橡膠分子鏈形成緊密化學鍵，接頭強度接近或超過輸送帶本身強度，能承受較大拉力和沖擊力，確保輸送帶在惡劣工況下穩定運行。

2.長壽命：熱硫化接頭具有高強度和耐磨性，使用壽命長。在物料磨蝕性小、維護及時的情況下，硫化接頭可使用數年，降低更換接頭頻率和成本。

3.平整度高：熱硫化接頭經過高溫硫化處理，接頭平整光滑，與輸送帶本體無明顯差異，有助于減少運行過程中的摩擦和阻力，提高傳輸效率。

4.密封性好：熱硫化接頭連接緊密無間隙，物料不會從接頭處溢出，對輸送易泄漏物料尤為重要，可有效避免環境污染和物料浪費。

三、熱硫化接頭工藝操作步驟

熱硫化接頭工藝操作步驟相對復雜，但每一步都至關重要，主要包括：

1.準備工作：檢查輸送帶損傷情況，確定接頭位置，準備硫化工具和材料等。

2.接頭處理：將輸送帶接頭部位橡膠切割成一定形狀和角度的臺階，清除粘接廢膠，用溶劑擦拭表面。

3.涂布粘接劑：在接頭部位均勻涂布阻燃型硫化膠漿DG668，確保粘接劑充分覆蓋接頭表面。

4.鋪設硫化膠片：在接頭中間鋪設硫化膠片，確保膠片與接頭表面緊密貼合。

5.硫化反應：將處理好的接頭放入硫化機中，在一定壓力、溫度和時間條件下進行硫化反應。硫化過程中需不斷補充壓力以保持壓力恒定。

6.冷卻與恢復：硫化完成后讓接頭自然冷卻至環境溫度，拆除硫化機及相關輔助設備。對硫化接口兩側溢出的殘膠和高出帶面的橡膠進行修剪，使皮帶接頭表面平整光滑。